橡套電纜是一種柔軟可移動的線纜產品，由多股細銅絲作為導體，外包橡膠絕緣和橡膠護套。通常地，橡套電纜主要包括通用橡套軟電纜、電焊機電纜、潛水電機電纜、無線電裝置電纜和攝影光源電纜五類。

在使用一段時間后，橡套電纜銅絲顏色往往會發黑。究其原因發現：導致橡套電纜銅絲發黑的原因有很多，除了和橡皮的材料配方有關外，還與銅絲本身所處的狀態、橡膠加工工藝、橡膠硫化工藝、電纜的結構、護套橡膠配方以及生產環境等諸多因素有關。

二十世紀五六十年代，我國國內大多數廠家均使用普通銅桿(銅含量為99.99%，均為有氧銅桿)，生產方法都是銅錠加熱后經多道壓延后制得黑色銅桿，在大、中、小拉后將銅桿制成比較細的銅絲。因為銅本身并非是無氧銅，在加工過程中銅絲表面難免會發生氧化。

二十世紀八十年代，我國引進的無氧銅桿生產技術，以及國內自行研發的無氧銅桿工藝，使整個電線電纜行業開始使用無氧銅桿，大大地改善了銅絲發黑的問題。但由于對銅桿的加工，特別是韌煉工藝的掌握以及加工后銅線芯存放條件惡劣，使銅線芯表面發生輕微的氧化。

二十世紀五十年代，橡膠絕緣均采用天然膠和丁苯膠并用配方。由于絕緣橡皮直接與銅線接觸，不能直接使用硫磺作硫化劑，即使使用很少的硫磺也會使銅線發黑，所以不得不使用一些能夠分解出游離硫的化合物，如促進劑TMTD、硫化劑VA-7，同時還要配合硫化促進劑來提高硫化速度和硫化程度，確保絕緣橡皮的物理機械性能和電氣性能。但從絕緣橡皮的彈性、強力和變形性能角度來說，加有硫磺的橡皮是好的(暫且不考慮銅絲發黑)。

實踐證明：TMTD無 法解決銅絲發黑問題。同時，絕緣橡皮會有各種顏色，其中的紅、藍、黃、綠、黑是基本顏色，這些顏色的出現會促使橡皮發粘和銅絲發黑。配方中的主要填充劑是 輕質碳酸鈣和滑石粉，但受價格因素影響，一些廠家為了降低成本，使用的是低價碳酸鈣和滑石粉。這些填充劑粒子粗、游離堿的含量大、雜質多，所以物理機械性 能比較差，電性能不好，還容易造成銅絲發黑。一些廠商用活性超細碳酸鈣來提高絕緣橡皮的物理機械性能，而活性鈣多數是用硬脂酸來處理的，這種酸也是促使銅 絲發黑的原因。硫化劑VA-7的使用，可以改善銅絲發黑，但由于硫化程度不夠，橡皮的變形大，會造成橡皮發粘。特別是加入促進劑ZDC以后，提高了硫化速度，為了防止焦燒，還要加入促進劑DM來延緩焦燒時間。從促進劑ZDC的結構看，是在TETD結構中兩個相連接的硫中間接上一個金屬鋅。

銅的催化、老化是橡皮發粘的重要原因。前蘇聯電纜科學研究院試驗證明：在硫化過程中，銅從與橡膠接觸處滲入到絕緣橡膠中，1.0-2.0mm厚度的絕緣橡皮含銅0.009-0.0027%。眾所周知，即使微量銅也會對橡皮產生極大的破壞作用，這就是我們通常說的重金屬對橡膠的催化、老化。在絕緣硫化過程中，秋蘭姆析出若干游離硫與銅反應，形成活性含銅基團。在老化時，較弱的-S-S-鍵斷裂，形成活性含銅基Cu-S-。這一低分子鏈的組合與橡膠作用的同時還與氧發生反應，破壞橡膠的長鍵分子，使橡膠變軟變粘。法國橡膠研究院在研究發粘重現問題時指出：如果橡膠中含有有害的金屬，如銅、錳等重金屬鹽類，那么不管使用哪一種促進劑，都會發生橡膠發粘現象。

針對橡套電纜中硫磺向絕緣橡皮和銅線表面滲透的原因探討，前蘇聯科學家曾應用放射性同位素證實了電纜護套橡膠中硫擴散的可能性。以天然橡膠為基的硫化膠中，在130-150℃的溫度下，游離硫的擴散系數約為10-150px2/s。而在連續硫化的生產車間內，硫化護套橡膠時溫度保持在185-200℃之間，使得硫擴散系數大。

橡套游離硫的擴散，改變了秋蘭姆橡膠的結構，可能形成多硫鍵。這些多硫化合物通過化學分解和化合實現遷移，即"化學擴散"，不僅改變了絕緣橡皮的結構，降低其耐熱性，而且與銅表面發生反應，形成硫化銅、硫化亞銅，導致銅線發黑。同時，硫化銅和硫化亞銅也加速了橡膠的老化，導致橡膠發粘。